動力鋰電池激光焊接難題

 智能制造升級以及動力鋰電池安全性能持續提升需求下，越來越先進的激光設備正在鋰離子電池制造中發揮關鍵作用。

當前激光焊接已經成為動力鋰電池生產中不可或缺的標準工藝，包括電池防爆閥焊接、電池殼體與蓋板封口焊接、電池模組及PACK焊接、注液孔、電池組之間的串并聯焊接等數十道復雜工序。傳統激光技術已無法滿足動力鋰電池規模生產的高安全性、一致性等要求。

而光纖激光器憑借著提高效率、節省能耗、使用壽命、供應精度和制造工藝等方面諸多競爭優勢，正在鋰離子電池制造領域掀起技術革新。

當前動力鋰電池電芯大都采用3000和1000系列鋁合金，模組和Pack則采用5000、6000、7000系列鋁合金材料，使用傳統激光焊接一直存在焊接氣孔、飛濺、高系鋁焊縫裂紋等難題待解，普遍焊接速度不高、穩定性及氣密性較差。

而可調節環形光斑模式激光器憑借靈活配置不僅能夠解決傳統激光焊接存在的焊接氣孔、飛濺、高系鋁焊縫裂紋等難題，同時大大提高焊接工藝質量和效率。

其搭載采用五步防后向反射工藝的系統，可以加工銅、鋁合金和黃銅等高反材料，并具備最高30mm的任意金屬、可變厚度的切割。

方形電池電芯，一般都采用3000系列鋁合金作為外殼，并要用激光焊接對頂蓋進行密封焊接。如采用傳統光纖激光器，很難解決焊接飛濺和氣孔的問題，電池的穩定和可靠性受影響。

此外，在保證焊接質量的同時，其焊接速度也可以提高至200mm/s以上，實現高效高質量的生產。連接片和匯流排一般采用1000系列鋁合金或者T2的銅，其對焊接表面質量和飛濺要求非常高。

在模組、Pack焊接過程中，相關于電芯采用的3000和1000系列鋁合金，模組和Pack上采用的5000、6000、7000系列鋁合金材料，其焊接難度又進一步新增。除了焊接氣孔、飛濺，焊縫裂紋也是一個更加難以克服的問題。